Wasserbasierte Flexo-Tintenkontrolle: 6 Prüfungen für den Wellpappendruck

Eine Presse kann mechanisch stabil sein und dennoch wechselnde Farben, schmutzige Glanzlichter, schwache Feststoffe, Schaumflecken oder langsames Trocknen erzeugen. Beim Wellpappen-Flexodruck ist die Farbe selbst Teil des Prozesses. Tinte auf Wasserbasis verändert sich, wenn Wasser und Amine verdunsten, sich die Temperatur ändert, frische Tinte hinzugefügt wird und sich im Rücklaufkreislauf Luft oder Verunreinigungen ansammeln.

Die praktische Antwort besteht nicht darin, alles auf einmal anzupassen. Bediener benötigen eine wiederholbare Routine, die Tintenmessungen mit dem gedruckten Ergebnis verknüpft. In diesem Leitfaden werden sechs Prüfungen zur Kontrolle wasserbasierter Tinte auf einer Flexodruckmaschine erläutert und gezeigt, was Käufer bei einem Test einer Wellpappendruckmaschine überprüfen sollten.

Warum sich wasserbasierte Flexodruckfarbe während eines Durchlaufs ändert

Wasserbasierte Flexodruckfarbe ist eine kontrollierte Mischung aus Farbstoffen, Harzen, Wasser, Zusatzstoffen und alkalischen Komponenten. Sein Verhalten kann sich während der Zirkulation ändern. Verdunstung kann die Viskosität erhöhen, während die Zugabe von Wasser die Viskosität verringern kann, ohne eine andere Variable zu korrigieren. Eine pH-Änderung kann die Löslichkeit, Übertragung, Trocknung und das Reinigungsverhalten des Harzes beeinflussen. Auch die Temperatur spielt eine Rolle, da eine wärmere Flüssigkeit anders fließen kann als eine kühlere Probe.

Wellpappe sorgt für eine weitere Variationsebene. Kraftpapier, gesprenkeltes Papier, weißes Papier und beschichtetes Papier absorbieren die Tinte nicht in gleicher Weise. Plattenfeuchtigkeit, Oberflächenstaub, Wellenstruktur, Druckdeckung, Druckgeschwindigkeit und Trocknereinstellungen können das endgültige Erscheinungsbild verändern. Aus diesem Grund sollte eine Messung immer mit einer Plattenprobe, einem Zeitpunkt und einem bekannten Arbeitszustand verknüpft sein.

Sechs Prüfungen für eine gleichmäßigere Tintenleistung

1. Konditionieren und mischen Sie die Tinte vor dem Messen

Eine Probe aus einem abgesetzten Behälter stellt möglicherweise nicht die Tinte dar, die in die Druckeinheit gelangt. Mischen Sie gemäß den Anweisungen des Lieferanten, stellen Sie sicher, dass die Charge sauber ist, und lassen Sie das Zirkulationssystem einen repräsentativen Zustand herstellen. Notieren Sie die Tintenidentifikation, Farbe, Charge und alle genehmigten Zusätze, damit spätere Korrekturen nachverfolgt werden können.

2. Messen Sie die Viskosität mit einer wiederholbaren Methode

Verwenden Sie an derselben Probenahmestelle denselben sauberen, unbeschädigten Fließbecher und dasselbe Zeitmessverfahren. Starten und stoppen Sie die Zeitmessung gleichmäßig, vermeiden Sie Schaum in der Probe und reinigen Sie den Becher zwischen den Farben. Ein einzelner Messwert ist weniger nützlich als ein Trend, der beim Einrichten und in geplanten Abständen während der Produktion aufgezeichnet wird.

3. Notieren Sie bei jeder Viskositätsmessung die Tintentemperatur

Die Viskosität ändert sich mit der Temperatur, sodass zwei identische Messwerte bei unterschiedlichen Temperaturen möglicherweise nicht denselben Tintenzustand beschreiben. Messen Sie die Temperatur an der Tintenprobe oder am vereinbarten Zirkulationspunkt. Vergleichen Sie die Ergebnisse nur, wenn die Methode konsistent ist, und untersuchen Sie ungewöhnliche Temperaturschwankungen, bevor Sie wiederholte Zugaben vornehmen.

4. Überwachen Sie den pH-Wert als Trend und nicht als isolierte Zahl

Kalibrieren und spülen Sie das pH-Gerät gemäß den Anweisungen des Herstellers. Notieren Sie den pH-Wert sowie Viskosität, Temperatur, Druckgeschwindigkeit und den sichtbaren Defekt. Wenn sich der pH-Wert ändert, verwenden Sie nur vom Lieferanten zugelassene Anpassungsmaterialien und -verfahren. Die Zugabe von Wasser zur Behebung jedes Fließproblems kann die Festigkeit und Trocknung verändern, ohne die zugrunde liegende Chemie zu lösen.

5. Überprüfen Sie Zirkulation, Filterung, Schaum und Verschmutzung

Überprüfen Sie die Pumpe, die Schläuche, den Rücklaufweg, die Filter, Dichtungen, den Zustand der Kammer oder des Tintenbehälters sowie den Tintenstand. In den Kreislauf eindringende Luft kann zu Schaum und einer instabilen Abgabe führen. Angetrocknete Partikel können Streifen erzeugen oder Dosierkomponenten beschädigen. Durch übermäßige Zirkulation kann auch Luft eindringen, sodass das Ziel eher eine gleichmäßige, vollständige Tintenbewegung als ein maximaler Fluss ist.

6. Passen Sie Trocknung und Farbübertragung an die Platte und den Auftrag an

Ein dunkler Vollton auf einem saugfähigen Kraftliner verhält sich anders als feine Grafiken auf einem beschichteten Liner. Überprüfen Sie den Anilox-Zustand, die Dosierung, den Plattendruck, die Plattenoberfläche, die Farbfolge, die Abdeckung, den Trocknerluftstrom, die Temperatur und die Zeit zwischen den Druckstationen. Stellen Sie sicher, dass die sichtbaren Farbabweichungen nicht durch verschmutzte Rasterzellen, übermäßigen Druck, Kartonstaub oder unvollständige Trocknung verursacht werden.

Nutzen Sie den Druckfehler als Leitfaden für die erste Untersuchung

Was Käufer bei einem Pressetest testen sollten

Wenn Sie eine Druckmaschine für Wellpappschachteln evaluieren, verwenden Sie repräsentative Kraft-, White-Top- und andere wichtige Liner-Qualitäten mit den normalen wasserbasierten Tinten des Werks. Fügen Sie feine Grafiken, Bildschirme, Text und schwere Körper hinzu. Messen Sie die genehmigten Farbziele beim Start, nach der Beschleunigung, während eines Dauerlaufs und nach einem kontrollierten Stopp und Neustart.

Dokumentieren Sie Tintentemperatur, Viskosität, pH-Wert, Geschwindigkeit, Rasterwalzenauswahl, Druckeinstellungen, Trocknungseinstellungen, Plattendetails, Zusätze, Abfall und Reinigungszeit. Überprüfen Sie den Zugang zu Farbbehältern oder -kammern, Pumpen, Filtern, Schläuchen, Rasterwalzen, Schabern oder Rakeln sowie Waschpunkten. Ein nützlicher Versuch zeigt, wie schnell das Team eine Ursache identifizieren und den Prozess wieder in den genehmigten Zustand versetzen kann.

Überprüfen Sie die Anforderungen für den Wellpappen-Flexodruck mit T-ONE

T-ONE bietet Flexodruckmaschinenlösungen für die Produktion von Wellpappenverpackungen. In den veröffentlichten Produktinformationen wird eine Anordnung mit kurzem Farbweg beschrieben, bei der eine Gummiwalze für den Farbbrunnen, eine Anilox-Farbübertragungswalze und ein Farbschaber zum Einsatz kommen. In ausgewählten Konfigurationen ist ein importiertes Rakel-Farbsystem als Option aufgeführt.